粉末靜電（diàn）噴塗工藝（yì）技術介紹及操作流程

　粉末塗（tú）裝（zhuāng）是近代塗裝工業領域的一（yī）項新技術、新工藝，也是我國重點推廣的新（xīn）技術之一，應用於家電產品及其它領（lǐng）域，優越性十分明顯。粉末塗裝是高（gāo）防護、高裝飾的塗裝方法，要得到（dào）滿意的塗裝效果，就必須對影響塗裝（zhuāng）效果的因素加以控製。作為粉末塗料的操作施工人員，如果對塗裝過程中易產（chǎn）生的（de）弊病知識了解（jiě）不夠，將無法生產出合格產品或一出現問題就手足（zú）無措、無（wú）從下手。

　　一、粉末塗料的優越性（xìng）

　　粉末塗料是一種粉狀不含液態溶（róng）劑及稀釋劑的新型塗裝材料。由於其高裝飾、重防腐性、粉末可回收利用，無有機溶劑對環境的汙染等特點決定了其廣（guǎng）泛的應用空間。

　　粉末塗料施工與傳統的油漆施工相比較，有（yǒu）如下優點：

　　1、粉末塗料是一種不含溶劑的塗料，這就決定了不需要把主要成膜物質及（jí）輔助成膜的物質（zhì）、添充料及顏料都溶（róng）於有機溶劑中，解決了某些（xiē）有機溶劑無法溶解的高分子成膜物（wù）質均可作為塗料使用的難題。而許多難被溶劑溶解的高分子物質卻（què）是防腐（fǔ）及裝（zhuāng）飾性塗料（liào）必可少的中堅力量（liàng）。

　　2、粉末塗料（liào）因（yīn）不含易揮發的有機溶劑，不易燃燒爆炸，隻要防止粉塵積聚過多就可解決著火爆炸的（de）隱患，這一點油漆（qī）等易燃的溶劑性塗料卻無法克服。

　　3、由於粉末塗料本身不含有機（jī）溶劑，施工操作及製粉過程中無刺（cì）激性氣味，不但可防止環境被汙染（rǎn）和破壞，而且對操作者本人的身心健康大為有益。

　　4、油漆類液態塗料施工過程中的利用（yòng）率僅達到（dào）50%—60%。而粉末（mò）塗料（liào）一次上（shàng）粉率約為70%—80%(受工件形狀（zhuàng）等因素（sù）影響)，其餘粉（fěn）末可二次回（huí）收利用，利用率在90%—98%。

　　5、油漆類液態塗料施工過程中必須加入30%—50%的稀釋劑，而這些稀釋劑的作用隻是調（diào）整粘稠度，並不是固化成（chéng）膜的必須成份，回化過（guò）程中又揮發掉了。不但汙染環境，而且做了大量無用功，浪費了原（yuán）料，提高了生產成本;粉末塗料施工過程中則根本不（bú）需要這（zhè）類稀釋劑。

　　6、油漆類液態塗料的（de）厚（hòu）度一般為15—30μm，而粉末塗料（liào）一次塗裝便可（kě）達到60—150μm之（zhī）間，可一次塗裝達到要求厚度（dù），減少勞動強度，適合自動化流水線生產操（cāo）作。

　　7、粉末塗料固化後的外觀豐滿度高，色澤柔和，令（lìng）油漆（qī）類（lèi）液態塗料經固化後的外觀效果望塵莫及。

　　8、粉（fěn）末塗料由（yóu）於不含溶劑（jì），固化過程（chéng）中不易形成針孔和氣泡，而液態塗料由於存在揮發性溶劑和稀釋劑，固化過程中易生成（chéng）針孔和氣泡。

　　9、粉末塗料便於運輸，不（bú）會滲漏和揮發，而液態塗料運輸則很不方便，易滲漏和揮發，甚（shèn）至可能燃燒爆炸。

　　10、粉末塗料的防腐裝飾性好，生產綜合成本低，油漆類液態（tài）塗料則無法與之相媲美。

　　正是由於上述諸多液態塗料所不具備的優（yōu）點，粉末塗（tú）料在近二十年來在中（zhōng）國（guó）大地呈現欣欣向榮、蒸蒸日（rì）上的局麵。但從科學（xué）的角度（dù）去分析，任何事物都有優（yōu）點也（yě）有不足之（zhī）處。粉末塗料在使用過程中仍存在換色困難、生產設備（bèi）複雜、必（bì）須高溫固化等缺（quē）點。這正是（shì）從（cóng）事塗裝行業的廣大同仁需通過不斷努力攻克的（de）難題。

　　粉末塗料真正（zhèng）應用到工業和生產中在我國隻（zhī）有二十（shí）幾年的曆史，目前在生產工藝和施工應用方麵均已趨於（yú）成熟。進入八十年（nián）代後期，在國（guó）內和國外掀起了一股“粉末（mò）熱”，尤其（qí）在我國（guó），近幾年的粉末塗料年增長率曾（céng）超過（guò）25%，這在塗料史上是罕見（jiàn）的。國外先進工業國家（jiā）由於起步早，基礎好，目前以年增長率（lǜ）10—15%的速度增長。兩相比較，我國有著廣闊（kuò）的市場需求。就目前市場產品，大到冰箱、洗衣機、防盜（dào）門（mén），小到（dào）五金製品，無一不與靜電粉末噴塗有（yǒu）著不解之源。這足以預（yù）示我國粉末塗料行業發展的燦爛前景。

　　二、噴塗施工過程中的主要設備及（jí）性能

　　靜電粉末噴塗是將粉末塗（tú）料在壓縮空氣（qì）作用（yòng）下霧化得細而（ér）均勻，憑借高壓（yā）電場的作用均勻地吸附（fù）於金屬工（gōng）件表麵，高溫固化成（chéng）膜的一種先進（jìn）的塗裝工藝。由法國Sames公司於1962年最先研製成功，1965年隨著英、法、德、美、日（rì）等國相繼推出成套（tào）靜電（diàn）粉末噴塗設備，在工業生產（chǎn）中達到了廣泛的應用。

　　粉末靜電噴塗屬塗裝（zhuāng）後處理，必須在工件進行了嚴（yán）格前處理(除油、除鏽、磷化（huà）)後進行，工件表麵無油、無鏽（xiù）、無飛揚的塵土，無掛灰現象，且絕對不允許（xǔ）有高溫(180—200℃)易分解的產物存在。盡可能采用（yòng）噴（pēn）砂（shā）或鋅（xīn）係磷化(鐵係磷化（huà）效果很（hěn）差)，不允許除油除鏽後，直接用亞硝酸鹽等鈍化（huà）防鏽即進行靜（jìng）電粉末（mò）噴塗，易導致塗層附著力不好及大麵積脫落現象，這一點在許多廠家曾有過沉痛的教（jiāo）訓。

　　靜電粉末噴塗所需的主要設（shè）備有：

　　⑴噴塗主機(含高壓發（fā）生器、噴槍、供粉桶、控製係統一套);

　　⑵噴室

　　⑶ 回收裝置

　　⑷ 輸送係（xì）統(含（hán）輸送鏈及運貨車等)

　　⑸ 固化裝置(含自動控溫裝置及通風裝置（zhì）)

　　⑹空氣壓縮機(含油水分（fèn）離係統)。

　　下麵就各設備的主要作用及重（chóng）要參數簡單介紹如（rú）下：

　　1.噴塗主機

　　市場上使用的噴塗主機有的是分散型的，有的（de）則結合在一起（qǐ）。無論采用什麽方式，作用（yòng）是相同的：使粉末塗料霧化均勻，吸附於（yú）金屬工件表（biǎo）麵。高壓靜電發生器主要作用是產生高壓電荷（hé），與零電位的工件產生電位差，形成粉末塗料微粒吸附的（de）主要動力。一（yī）般高壓發生器（qì）輸（shū）入電壓為220V(也有輸入24V或36V的)經過多次高頻（pín）振（zhèn）蕩，倍壓放大，輸出電壓可高達（dá）50—100KV，但正（zhèng）常（cháng）條件下(非短路狀態)輸出電流隻有10—20uA，對人體無損傷作用。正常工作時將噴槍高壓調整到45—50KV即可使粉末塗料（liào）良好吸附(工件懸掛裝置應接地良好，R≤4歐（ōu）姆)，如第二次補噴，電壓（yā）可調到60—70KV(或預（yù）熱工件後噴（pēn）塗)，否則不易上粉。

　　噴槍是粉末塗料由供粉桶到達工件的關鍵部件，槍體必須（xū）絕緣性能良好，工作（zuò）時（shí）工件離噴頭的距離應保持在（zài）120—180mm之間為易，根據不同工（gōng）件要選擇不（bú）同的噴粉擴散體固定於槍頭上（shàng）達到霧化均（jun1）勻。如（rú）果（guǒ）距離工件太（tài）近（jìn）易短路打火，造成塗層表麵有擊穿點，影響塗裝效果;距（jù）離太遠不易吸附（fù）上粉。噴（pēn）塗時一定（dìng）要保（bǎo）持槍與工件（jiàn）平麵垂直，前後移動速度均（jun1）勻，速度為0.1米/秒左右，上下間距不留空（kōng）檔，不過噴和（hé）漏噴。輸粉（fěn）管路一般長3—5米，高壓（yā）電（diàn）纜線應絕緣良好，不可（kě）相互對接。生產過程中操作工應穿導電鞋，禁止下墊絕（jué）緣板操作。

　　供粉桶是（shì）影響粉末噴（pēn）塗過（guò）程中出粉量及霧化的主要設備。一般市場上多采用流（liú）化沸騰式供粉桶，生產前一般要裝入粉末塗料達桶容積的三分（fèn）之二，調整（zhěng）沸騰氣壓(又叫流化氣壓)一般在0.05—0.08Mpa，調（diào）整供粉氣（qì）壓0.08—0.12Mpa，使供粉量（liàng）一般在80—150g/min之間，(根據工人熟練程度和（hé）工件形（xíng）狀及難易吸附而定)。如（rú）果在供粉（fěn）桶中添加回收粉，一定要過180目的篩後（hòu）添加，添加比例按一份回收（shōu）份和三份新粉（fěn）混合為易。停產時一定要將供粉桶中粉（fěn）末塗料清理幹淨，防止粉末受潮或（huò）微孔板受潮堵塞。控製（zhì）係統主要包（bāo）括電磁閥和減（jiǎn）壓閥等，通過槍柄開關控製（zhì）供粉量及空氣的通和斷。

　　2.噴室

　　噴室（shì）是讓工件在其內（nèi）接受表麵塗裝的主要設備，要求其高低及開口易於工件進出及生產（chǎn）工人的操作，開口越少（shǎo）越好。

　　3.回收（shōu）裝置

　　目前市場上（shàng）的回收裝置一（yī）般有兩種（zhǒng），老（lǎo）式的傳統回收分一（yī）級回收和二級回收;一級回收即旋風式回收（shōu），通過旋風除塵器回收，在底部留下大量（liàng）回收粉，把含粉的空（kōng）氣排入二次（cì）回收裝（zhuāng）置。二次回收裝置由濾袋和（hé）振（zhèn）打裝置組成，把空（kōng）氣通過濾袋壁排出，超（chāo）細粉(隻有很（hěn）少量，約（yuē）占2—5%)留在濾袋底部。老式回收裝置存（cún）在占地（dì）麵積大，清理及換粉困難（nán）的（de）不足之處。

　　新式回收裝置是在老式回收裝置的基礎上改進而成的。把二次回收和一次回收返過來使用（yòng），讓含粉的（de）空氣抽到濾袋或芯壁上，抽走空氣留下回收粉(留到了噴室內（nèi）)，每隔二至三分（fèn）鍾靠反脈衝（chōng）裝置（zhì）形成氣流反吹並在幾秒中完成，使吸附於濾袋或濾芯上的粉末震落（luò）到噴室中，然後重複（fù）其初的工作狀態。脈衝反吹時幾個濾芯交替進行，才（cái）不會使粉塵外（wài）溢。目前（qián）的濾芯大都用紙（zhǐ）做成，外塗有機樹脂，表麵（miàn）光滑，不易粘粉，濾紙強度大，透氣性好，外有金（jīn）屬（shǔ）網保護，可長期使用。

　　無（wú）論采取何種方式回收，均必須保證室內粉塵不外溢為宗旨，一般噴室內應形（xíng）成0.05—0.09Mpa左右的負壓，噴室開口處空氣流速應控製在0.5—0.6m/秒，才能達到這一目的。

　　4.輸送係統

　　輸送係統主要包（bāo）括輸送鏈和運（yùn）貨車等。大型自動化噴塗生產線采用懸掛式（shì）輸送（sòng）鏈較多，直接將工件送到噴室，噴塗完成後直（zhí）接送到固化爐（lú）內，操作工人隻負責掛貨、卸貨（huò）。這類輸送鏈要求調好（hǎo）電機轉速，達到固化時間20分鍾，同時在噴塗時有足夠的時間。輸送鏈潤滑良好傳輸平（píng）穩是保證有良好塗層的關鍵，必須采用耐高溫潤滑劑(二硫化鉬或耐（nài）高溫（wēn）鈣基潤滑脂（zhī）)，小型生產線常采用手動操作，噴塗（tú）後掛於運貨小車上推（tuī）入固化爐。此時（shí）運（yùn）貨小車要求運輸（shū）平穩，推動方便，高低適合於懸掛工件即可。

　　5.固化裝置

　　目前靜（jìng）電粉末噴（pēn）塗采用的固化裝置從結構上分有窯洞式和隧道式（shì）兩種，隧道式固化（huà）爐適宜於批量大、品（pǐn）種固定而單一的產品。配備自動輸送（sòng）鏈，產（chǎn）量（liàng）大（dà），能耗高，適宜於連續式不間斷生產，而窯洞式固化爐正好與此相反，故很受中小型個體企業喜愛。從熱能源（yuán）上又分為燃油（yóu）式、燃煤式、電熱式。燃（rán）油式及燃煤式烤箱控製不精確，但生產成本低（dī），燃（rán）煤式烤（kǎo）箱成本約是電熱式的（de）十分（fèn）之一，隻適合於個體企業的塗裝（zhuāng）工件，自動化程度低：燃油式（shì）烤箱一次性投資設備較貴重，需要燃油器、散熱管等。電熱式固化爐（lú）由於易控溫而廣泛使用。電熱式（shì）加溫的加溫源（yuán）分為電阻絲、遠紅外碳化矽扳、石英加熱管、低碳鋼加熱管等。采用遠紅外加溫：要比傳（chuán）統的電阻絲加（jiā）溫節（jiē）省能源，縮短加（jiā）熱時間，降低生產成（chéng）本（běn），因而更受歡迎。

　　目前為了節省能源，降低生產成本，固化爐中（zhōng）用電（diàn）阻絲加溫已逐漸減少，廣泛采用紅外線或遠紅外線加溫措施。采用碳化矽遠（yuǎn）紅外加熱板，加熱迅速，但—般每塊板功（gōng）率都在1-2KW，熱量太集中，易出觀局部烤（kǎo）黃觀象，因電負荷大（dà），接線頭常易燒斷。碳化矽（guī）板反複升溫，降溫易破裂，且升溫滯後，熱容量較大：石（shí）英遠紅外（wài）電熱管熱量不集中，升溫迅速，自身熱容量小（xiǎo），恒溫斷電後緩衝能力低，且（qiě）外（wài）觀透明，便於觀察工作狀況及時維修（xiū），但易破碎是最大的美中不足，應十分注意工件掉下（xià）砸傷（shāng）引起短路連電的可能性，必須有保護網（wǎng）;低碳鋼遠紅外加熱管熱容量較（jiào）石英管大，前期（qī）升溫較石英管緩慢，恒溫斷電後緩衝能力比石英管人，恒溫周期長，自身強度好，在市場上有廣泛的應用。

　　一般靜電粉末塗料要求（qiú）180℃±5℃的（de）環（huán）境中（zhōng），固化20分鍾才能達到充分固化的目的。固化爐中為了保持溫度均勻一般還要有熱風循環裝置。熱風循環裝置一般應（yīng）該在固化爐中（zhōng）溫度高於150℃時才（cái）開始循環。固化爐一（yī）般配有自動控溫儀，自動計時儀和到時報警裝置(通過式（shì）固化爐隻配有自動恒溫裝（zhuāng）置，靠輸送鏈運行速度確定固化時間（jiān）)。對（duì）於厚（hòu）壁工件或鑄鐵工件，由於（yú）其熱容量大，必須適當升高固化溫度才能達到正常的固化（huà）效果(鑄鐵件一般在預（yù）熱至200℃,噴塑固（gù）化時采用190---210℃左右，約30分鍾的固化條件)。

　　6.空氣壓縮機

　　空壓機是產生壓縮空（kōng）氣的唯—設施，雙槍（qiāng）噴塗要選擇氣量為0.76m3/min或更大的空（kōng）壓機。產生的壓縮空氣輸出氣壓0.4--0.6Mpa為易。要求必須（xū）有空（kōng）氣淨化係統(又名油水分離器)，非常潔淨的空氣是（shì）保證塗料均勻霧化、塗層優良（liáng）的重要一環。

　　三、粉末（mò）塗料固（gù）化溫度及（jí）時間固素

　　塑粉的固化過程（chéng）是一個化學交聯（lián）成（chéng）膜的過程，環氧聚酯混合型粉末塗料的理想固化條件是：180℃，20min(也有其它固（gù）化條件（jiàn）的塑粉，參看其說明書)。

　　如果固化（huà）溫度太高，且（qiě）時間偏長，會出現塗層老化現象，白色的（de）塗層老化後會泛黃。如果固化爐設計不合適，溫差太大，還（hái）會出現局部烤黃的觀象;此時（shí），應增加熱風循（xún）環係統（tǒng），並調整爐溫在合適範圍。一般塗層（céng）老化後發脆。有一些廠家升溫時間太長，由（yóu）室溫升到180℃需2-3小時，到180℃後恒溫（wēn）20分鍾，這樣也容（róng）易過度固化，應使烤箱密封保溫，升溫（wēn）時間在20-40分鍾為易。並使內部熱空氣相互對流，溫度均勻。

　　采用遠紅外加熱管升溫時，應注意工件同加熱管的距離(不應小於200mm)，如果場地限製距離太近，白色塗層易烘烤過度而（ér）返黃，可在工件與加溫管之間加一塊鐵板(厚度1.5-2mm)，鋼板上打孔，這樣可減少“烤黃”的（de）可能（néng）。

　　對於固化溫度太低或（huò）時間太短的塗層，則交聯成膜不徹底，塗層附著力差，對於亞光、無光（guāng）粉（fěn）末則表現在光澤太高，附著力差（chà）。出現此類問（wèn）題，隻需（xū）再（zài）次合理固化即可得到（dào）合格（gé）產品。

　　四、操作熟練程度的影響

　　操作工人的熟練程度也是影響（xiǎng）塗層外觀質量及噴塗麵積（jī）的一個（gè）重要因素（sù）。

　　手工操作一般在不漏（lòu）底的前提下塗層厚度應控製在80-90μm為易。噴塗操作（zuò）時應始終保（bǎo）持與（yǔ）工件呈垂直狀態。左右平移速度均（jun1）勻，上下間距適中，不過噴不漏噴，開槍後（hòu）一至兩秒鍾不對準（zhǔn）噴塗（tú）部件，讓出粉均勻後再開始噴塗(有少量噴槍剛開槍時有吐粉現象)。

　　對於鐵絲及細條型、管形工件應讓出粉量小一些，槍移動速（sù）度慢一些，一般平移速度80—120mm/秒。而對於鐵皮狀工件，因上粉率高，可把出粉量調（diào）大（dà）一些（xiē），同時讓槍移動的快一些，這（zhè）些措施都是保證上粉率高、回收粉少的有效手（shǒu）段。

　　五、與前（qián）處理的配套使用

　　金屬工件（jiàn）的塗裝，前處理的效果非常關（guān）鍵，前（qián）處理是指塗裝前將金屬表（biǎo）麵的油、鏽(氧化（huà）皮)完全除去，並生成一種與塗層有良（liáng）好結合力的磷化膜的綜合過程。

　　針對鐵皮製品，要麽塗有一層防（fáng）鏽油並附（fù）著很多灰塵(冷板)，要麽氧化皮嚴重，如果不處理幹淨進行塗裝就如同高（gāo）樓大廈建於（yú）沙灘之上，後果可想而知!

　　處理不（bú）幹淨（jìng），不（bú）但嚴重影響附著力，而且表（biǎo）麵吸附塑粉量下降（jiàng），表麵流平（píng）性（xìng）很差，因此要做好前處理工作。對於表麵有坑的局部，還要塗導電膩子（zǐ）並自然幹燥或中溫(100—120℃)烘幹然後砂紙打磨至表麵平（píng）整狀態進行塗裝處理。

　　拋丸後要清（qīng）擦表麵附灰(不可用潮濕布清理)，對有坑的局部，表麵還要塗導電膩子並自然幹燥或中溫烘幹(100-120℃ 30分)然後砂布打磨至表麵平（píng）整狀態進行塗裝處理。

　　六、塗裝過程中常見弊病及解（jiě）決對策

　　粉末塗裝是近代塗裝工（gōng）業領（lǐng）域的一項新技術、新工藝，也是我國重點推廣的新技術（shù）之一（yī），應用於家電產品及其它領域，優越性十分明顯。粉末塗（tú）裝是高防護（hù）、高裝飾的（de）塗裝方法，要得到滿意的塗裝效果，就必須對影響塗裝效果的因（yīn）素加以控製。作為粉（fěn）末塗料的操作施工人員，如果對塗裝過程中易產生的弊病知識了解不夠，將無法（fǎ）生產出合格產品（pǐn）或一出現問題就手足無措、無從下手。

　　在粉末（mò）塗裝過程中，由於環境因素、塗裝設備、操作工人因素及（jí）前處理效果的影響而導致的不合率達到（dào）80-90%，而粉末塗料（liào）自身因素隻占10-20%，如果不能正確識別（bié）產生弊病的根源，很可（kě）能使生產無法正常進行，給企業（yè）帶來重大的損失。根據這些年我（wǒ）在眾（zhòng）多（duō）廠家指導生產的實踐經驗和體會，下麵就粉末裝過程中易出（chū）現的弊病（bìng）及解決對策（cè）介（jiè）紹如下，供生產操作人（rén）員參考（kǎo）使用。

　　一、塗層表麵變色，塗層（céng）固化後（hòu）與（yǔ）色板正常顏色有明顯差別（bié）。

　　產 生 原（yuán） 因 解 決 對（duì） 策

　　1、不同廠家或不同性質的粉末混雜使用 1、換粉時清幹淨，防止混色。

　　2、回（huí）收粉使（shǐ）用比例過大應調整比例 2、采用適宜的比例同新粉混合(一般一（yī）份回收粉同三份新粉混合（hé）不影響性能)

　　3、固化溫度太低，沒有充（chōng）分固化和流平 3、調整合理的固化（huà）條件，無光或亞光（guāng）的粉末固化不充分時，光澤明（míng）顯偏高（gāo）。

　　二、塗層固化後光澤改變（biàn）

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、粉末（mò）塗料本身（shēn）顏料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃（huáng）。 1、選（xuǎn）用優（yōu）質粉末塗料。

　　2、工件前處理（lǐ）質量差，有殘留物。 2、前處理後擦幹淨，塗裝前清（qīng）擦（cā）雜物（wù）。

　　3、固化時間太長或固化溫度太高，局部溫度過（guò）高或離加溫管太近。 3、選用適宜的固化溫度和時間，固化爐增加（jiā）熱（rè）風循環，確（què）保工件與熱源的適（shì）宜距離

　　4、兩種（zhǒng）不同色澤或性質粉末混合了 4、換粉時要徹底清理供粉桶、回收係統、輸粉管、噴（pēn）槍、噴（pēn）室等裝置。

　　三、塗層表麵有顆粒

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、製造（zào）粉末塗料時擠出溫度太（tài）高，部分樹脂已膠聯（lián）固化。 1、選（xuǎn）用優質粉末塗料。

　　2、粉末塗料受潮堆積結塊（kuài），噴出時霧化不好。 2、改變庫房條件，不使用過期（qī）塑粉，改造（zào）塗裝設備。

　　3、工件塗裝前表麵有顆粒（lì）雜物。 3、塗裝前清理幹淨。

　　4、塗層噴得太薄，基體輕微癡病難以（yǐ）覆蓋（gài） 4、增加（jiā）塗（tú）層厚（hòu）度。

　　5、粉末（mò）中有大的（de）顆粒，分離篩破損。 5、選用優質粉末塗料。

　　6、加入的回收粉太多且未過篩 6、加入的回收粉適宜且要過篩（shāi）

　　四、塗層表麵有氣泡和縮孔

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、工件表麵清洗（xǐ）不幹淨（jìng），有油汙或水份未徹底幹燥已進行塗裝。 1、塗裝前檢查，確認沒有（yǒu）雜物、油分或水（shuǐ）分後進行。

　　2、采用壓縮空氣中油、水（shuǐ）含（hán）量超標。 2、增加油水分離器（qì），達到幹燥壓縮空氣。

　　3、粉末塗料本身含水份超標或原材料不合格，揮發份超標。 3、選（xuǎn）用優質粉末塗料。

　　4、象鑄鐵類工（gōng）件本身材質（zhì）疏鬆有孔 4、預熱工件到200℃左右，再（zài）進行塗裝。

　　5、噴槍距工件太近，造成（chéng）電擊穿孔。 5、采用適當距離(150-200mm)進行塗裝（zhuāng）。

　　6、粉末塗料本身流平性差 6、選（xuǎn）用優質粉末塗料。

　　五、塗層表麵桔皮嚴重(粉末塗層（céng）固化後（hòu）隻允許有輕微桔皮)

　　產 生 原 因 解 決 對 策（cè）

　　1、工件表麵太粗（cū）糙，塗層流平困難。 1、用砂紙打磨等方法使表麵細化（huà），塗層適當厚些。

　　2、粉末粒度太粗。 2、選用優質粉末塗料。

　　3、粉末自身流平性差。 3、選用優質粉末塗料。

　　4、塗層太薄或太厚，太薄時呈肌狀（zhuàng）皺紋，太厚時顯斑紋桔皮。 4、掌握出粉量及噴塗時（shí）間，保證適宜厚度(60-90μm)

　　5、靜電屏蔽，塗膜厚薄不均勻 5、改進噴槍，盡可能減少靜電屏蔽（bì）區（qū）域或選用磨擦式噴槍

　　6、固化溫（wēn）度太低（dī），未充分流平。 6、提高固化溫度（dù），延長流平時間110-135℃為熔融流平區域，這一區域（yù）應升溫慢些，時間8-10分為（wéi）易。

　　六、塗層附著力太差，達不到二級以上標準

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、磷化處理效果差，基體上有附灰（huī）等（děng）雜層 1、采用（yòng）合格（gé）的磷化液（yè），生成致致密均勻的磷化膜，塗裝前清擦工件表（biǎo）麵。

　　2、使用了簡易的鈍化處理(如NaNO2) 2、采用合格的磷化（huà）工藝

　　3、除油不徹底，有加工硬化層未處理幹淨（jìng），生成磷化（huà）膜不連續。 3、加強（qiáng）除油、除鏽、使磷化膜生成致（zhì）密、均勻。

　　4、固（gù）化溫度太低，未充分固（gù）化。 4、提高溫度，充分固化。

　　七、工件上粉率差，吸附力不夠，回收（shōu）粉太（tài）多;

　　產 生 原（yuán） 因 解（jiě） 決 對 策

　　1、噴塗時（shí）電壓調得（dé）太低。 1、電壓調到適（shì）當值40-60KV。

　　2、工件接（jiē）地狀況不好。 2、增設地線（xiàn），使電阻不大於4毆姆（mǔ）。

　　3、高壓發生器電阻太小，輸出電（diàn）流太大 3、增加電阻的阻（zǔ）值，達到40-80兆歐。

　　4、噴粉氣壓太大。 4、減小供粉氣壓。

　　5、掛鉤絕緣，導（dǎo）電性太差（chà） 5、清理掛鉤，使（shǐ）導電性良好。

　　6、噴槍離工件距離太遠。 6、調整噴槍距離，達100-120mm

　　7、粉末性能（néng）差 7、選用優（yōu）質粉末塗料。

　　八、噴槍及文丘裏（lǐ）泵易堵塞

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、粉末塗料受潮，易結塊，流動性及分散性變差。 1、加（jiā）強庫房及原料進廠管理，防止粉末塗料受潮（cháo）結塊。

　　2、壓縮空氣中含油、水成分太多。 2、增加油水分離器，確保得到幹淨純潔的（de）壓縮空氣。

　　3、加入的回收粉比例太大，回收粉末塗料中有纖維毛（máo）。 3、加入適量回收粉並同新粉混合，回收粉應嚴（yán）格過篩。

　　4、采用的供粉氣壓太小。 4、調整供粉氣壓至適量範圍之內（nèi）(0.08-0.12Mpa)

　　九、塗層覆蓋能力差

　　產（chǎn） 生 原 因 解 決 對（duì） 策

　　1、塗（tú）層太薄 1、應達到60-90μm，淺色粉易適當噴（pēn）塗得厚些。

　　2、粉末塗料中填料太多，導致塗料本身覆蓋（gài）能力低劣。 2、改用優質粉末塗料。

　　十、美太型（xíng）粉末（mò）花紋（wén）太小或無花紋

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、塗層太薄，難以使浮化劑起到作用。 1、增加塗層厚度(100-150μm)。

　　2、氣壓太大，使有效成份難（nán）以形成（chéng）花紋圖案。 2、調節到適宜的供粉氣壓。

　　3、粉末塗料配方不合理，難以形成花（huā）紋 3、選（xuǎn）用優質粉末塗料。

　　4、烤箱升溫太慢，固化時間太長。 4、載貨車未入烤箱前先預熱箱到150℃縮短升溫時間。

　　十（shí）一、噴（pēn）塗工件邊緣處塗層很薄或流掛嚴重

　　產 生 原 因 解（jiě） 決 對 策

　　1、塗層厚度太薄(露底)或太厚(流掛) 1、改善噴塗速度及上粉量。

　　2、粉末塗料自身熔融狀態時粘度及流平性不適宜。 2、改用優質（zhì）粉末（mò）塗料。

　　十二（èr）、粉末塗料（liào）噴（pēn）塗麵（miàn）積太小

　　產 生 原 因（yīn） 解 決 對 策

　　1、設備回收效率太低（dī），有大（dà）量粉塵外溢。 1、改善回收裝置，增大抽風量。

　　2、簡易的回收裝置抽（chōu）風量（liàng）太大，許多粉末塗料排入（rù）到了空（kōng）氣中。 2、改善回收（shōu）裝置，減少抽（chōu）風量。

　　3、操作工人不熟練，噴塗過厚。 3、提高噴塗操（cāo）作水平不過度噴塗，確保（bǎo）塗層厚（hòu）度適宜。

　　4、粉末塗料品質（zhì）不好，加入填充料太多。 4、選用（yòng）優質粉末塗料。